«Упали объемы — пришлось временно ввести четырехдневку». Фоторепортаж с фабрики «ЗОВ»

Опубликовано: 16.03.2016,  Просмотров: 1025

Журналисты Onliner.by побывали на мебельном производстве и расспросили руководство компании о том, как они планируют выбираться из кризиса. Фотографии с фабрики и интервью с Владимиром Зуховицким — в одном материале.

 

В довольно странном названии фабрики зашифрованы инициалы ее руководителя. В 1997 году гродненский предприниматель Зуховицкий Олег Владимирович создал предприятие по выпуску кухонной мебели. Постоянно развиваясь, компания достигла размеров холдинга, объединяющего три десятка различных фирм, продукция которых сегодня востребована в СНГ. 2015 год для компании выдался трудным. Само собой, из-за кризиса просели продажи (болезненнее всего — на российском рынке). Вторым потрясением стало задержание Зуховицкого по подозрению в получении теневых доходов и неуплате налогов. В ноябре домашний арест сменился заключением под стражу. С тех пор компанией руководит супруга бизнесмена Татьяна.

 

Путь превращения груды пиломатериалов в кухонный гарнитур длится месяцев восемь-девять, и самый продолжительный этап этого долгого процесса — сушка древесины. — Мы покупаем только сырую древесину и сами ее сушим. Готовую доску принципиально не берем. Ведь неизвестно, кем и как она сушилась. Поэкспериментировав одно время и понеся определенные затраты, мы поняли, что это невыгодно, — рассказывает мастер цеха Артем Романович. На складе длинные доски уложены штабелями, между ними свободно гуляет ветер (вентиляцию обеспечивают поперечные рейки). Здесь же работает собственная пилорама.

 

 

 

 

Опилки от сырой древесины поступают в местную котельную. За счет этого топлива обогреваются цеха. А опилки от уже высушенной и обработанной древесины прессуют в специальные топливные брикеты. Они хороши для обогрева дома, например, камином.

 

— Предприниматели из Литвы и Германии буквально дерутся за эти самые кубики. Белорусам не понять, а в странах, где российский газ очень дорогой, все помешаны на альтернативном топливе, — говорят сотрудники фабрики.

 

 

 

При поступлении на склад доска имеет влажность 70—80%. После процесса вяления на открытом воздухе, который может длиться месяцев шесть, а то и восемь, влажность уменьшается до 40—50%. Затем доски штабелями доставляют в сушилки, где процесс сушки уже контролируется компьютером. В зависимости от толщины и породы дерева доски сушатся от трех недель до месяца и на выходе имеют влажность 8%.

 

— У нас было 19 итальянских сушилок, а недавно купили еще 10, — не без гордости говорит мастер цеха.

 

 

 

Высушенная древесина поступает в цех первичной обработки для распила, строгания, склейки и производства заготовок. Там на специальных станках задаются нужные параметры длины, толщины и ширины.

 

 

На выходе получаются бруски, которые в дальнейшем поступают на склейку мебельного щита.

 

— Любая древесина имеет внутреннее напряжение, потому цельная доска большого размера со временем рассохнется. По-другому быть не может. Чтобы этого не допустить, доски пилятся на небольшие бруски, которые склеиваются при помощи гидравлического пресса. Древесные волокна, положенные в разных направлениях, компенсируют напряжение друг друга, потому такой мебельный щит со временем не деформируется. Главное — правильно его склеить, — объясняет специалист, показывая толстую заготовку.

 

 

 

Кухонная столешница, например, состоит примерно из трех десятков спрессованных брусков. На фото ниже показан момент закладки очередной столешницы под пресс. Заготовка будет сдавливаться минут 20, пока все бруски не скрепятся намертво друг с другом.

 

 

На следующем этапе калиброванная доска, клееные мебельные щиты и материалы доставляются в столярный цех. Там прямолинейные заготовки пилятся, строгаются, фрезеруются и приобретают нужную форму.

 

— Рамочный деревянный фасад состоит из обвязки и вставки — филенки, либо декоративной решетки, либо стекла, — проводит экскурсию по производству Андрей Амбражевич, заместитель директора «ЗовТрейдИнвест». — Сейчас мы видим, как фрезеруются филенки из МДФ. Затем они будут покрыты шпоном — тонким слоем натурального дерева. Параллельно в другой части цеха будущие рамки фасада из массива проходят через четырехсторонний фрезерный станок и приобретают нужный профиль.

 

 

 

 

Далее в рамках делаются шипы и пазы. Элементы соединения промазываются клеем, все составные части фасада стыкуются и сжимаются на специальном станке — сборочной вайме. После склейки фасады калибруются и поступают в отдел сверления. Там формируется индивидуальный набор фасадов, который комплектуется декоративными элементами и передается на автоматический склад, где в ожидании дальнейшей обработки может храниться до 1400 заказов.

 

 

 

Со склада изделия попадают в цех отделки. Вначале идет автоматическая шлифовка плоскостей и торцов. Но полностью отказаться от ручного труда на этом этапе невозможно.

 

— Криволинейные поверхности, где много мелких резных элементов, можно отшлифовать перед покраской только вручную, — поясняет Андрей Амбражевич. — Это непростая работа, и занимаются ей в основном женщины. С присущей им деликатностью и старательностью они устраняют мелкие дефекты и доводят поверхности до идеального состояния.

 

 

 

Шлифовальные камеры — это отдельные помещения с мощными вытяжками, где люди работают в респираторах по семь часов в день.

 

 

Только ручным способом выполняется и патинирование фасадов — искусственное старение.

 

 

После шлифовки фасады отправляются на отделку. Нестандартные и специфические элементы окрашиваются вручную при помощи краскопульта. Отделочник работает напротив водяной завесы. Она нужна для удаления лакокрасочных паров из зоны покраски.

 

 

Для больших объемов используются машины и роботы-манипуляторы с автоматическим нанесением грунта, бейца, лака и краски. Итальянские линии-роботы самостоятельно определяют форму и размеры стандартных изделий, загружают ту или иную краску.

 

 

 

 

Заключительный этап покраски — сушка. После этого заказы еще раз проверяются и поступают в отдел упаковки.

 

 

 

Фасад — только часть кухни. В другом цехе в это время делают каркасы из ДСП. Первым делом большие листы ДСП попадают на форматно-раскроечный станок, где приобретают нужные размеры.

 

 

 

 

 

Затем будущие стенки шкафчиков оклеиваются кромкой. Эта лента защищает материал от попадания влаги, а значит, и от разрушения.

 

 

Третий этап — присадка и фрезеровка деталей. Задаешь программу — и станок может выточить заготовку любой формы.

 

 

 

 

Остается укомплектовать и упаковать заказ. Картонные коробки делают здесь же на полуавтоматической линии.

 

 

 

А дальше упакованные детали проходят через специальный сканер, который распределяет коробки по заказам и машинам.

 

Перед отгрузкой кухни из массива проходят контрольную сборку в отдельном цеху. Шкафчики вешаются на стены, как в квартире. Это делается, чтобы все проверить, исключить брак и технологические ошибки. Затем шкафчики отправляются заказчику уже в собранном виде.

 

 

 

За несколько часов мы смогли посмотреть лишь малую часть производства гродненских кухонь. Группа компаний сегодня объединяет более 25 различных производств. Параллельно с каркасами и фасадами где-то в других подразделениях производятся столешницы и каменные плиты, витражи и пескоструй. Многое осталось за кадром, но, чтобы увидеть все и вникнуть в процессы, надо провести на фабрике не меньше недели.

 

О том, как крупное мебельное предприятие чувствует себя в непростой экономической ситуации, мы поговорили с заместителем директора компании «ЗОВ-ЛенЕвромебель» Владимиром Зуховицким, сыном основателя фабрики Олега Зуховицкого.

 

 

— Насколько припали продажи в кризис?

 

— Скрывать не будем: процентов на 30. Были у нас свои «медовые» годы — 2012-й и 2013-й. Тогда предприятия работали по семь дней в неделю в четыре смены и выпускали по 10—11 тыс. кухонь в месяц. В 2014 году делали по 7—8 тыс., а в прошлом — где-то 5,5 тыс. кухонь в месяц. Мы принципиально не работаем на склад. Понимаем, что не можем продать больше, чем нужно рынку. Упали объемы — пришлось временно ввести четырехдневку. Но людей не сокращали.

 

— А зарплаты?

 

— Зарплата у нас привязана к продажам. Сколько произвели, продали, столько и заработали. Так что получки тоже уменьшились. Сегодня средняя зарплата — 4,5—5 млн рублей. Только не сравнивайте с минским уровнем жизни. Для Гродно это вполне неплохие деньги. А работники с 5—6-м разрядом получают и по 8—10 млн.

 

Сейчас вернулись к полноценной пятидневной рабочей неделе. Но не потому, что рынки начали оживать. Была задержка с выполнением заказов по вине поставщиков материалов, и теперь наверстываем упущенное. Латаем дыры в производстве, открывая для себя новые сегменты. Недавно выиграли тендер на поставку в Казахстан партии мебели для гостиницы. Еще одно новое направление — мебель для ванных комнат.

 

Будем пробиваться на рынки Западной Европы, где экономика более стабильна. Наши дизайнеры давно посещают международные выставки мебели в Милане, Кельне, Познани и других городах, так что мы в курсе тенденций. В Европе делают качественную мебель, но производители, как правило, ставят покупателей в жесткие рамки, ограничивая их выбор узкой палитрой цветов, небольшим набором фасадов. Мы же готовы выполнять индивидуальные заказы. В этом наше преимущество.

 

— Белорусскую мебель упрекают в излишней помпезности. Будет ли она востребована в Европе?

 

— Наше производство «заточено» под различные рынки, а у каждой страны своя специфика. Казахи любят позолоту, вычурность. Предложи им скандинавский минимализм, могут и даром не взять. Москвичам нравится этакий дворцовый стиль с резными элементами и украшениями. У белорусов более скромные предпочтения, особенно сейчас. Хит продаж в Минске — недорогие кухни с фасадами из пластика.

 

В Европе будем продвигать мебель в стиле немецкого минимализма. Его отличает внешняя простота в сочетании с высокой технологичностью.

 

Пример немецкого минимализма в исполнении «ЗОВ» демонстрирует начальник отдела маркетинга Юрий Скочко

 

 

А вот такие фасады премиум-класса популярны в Москве и Астане

 

— Как-нибудь пытаетесь снизить цены на внутреннем рынке? Кто будет покупать кухню, если на нее приходится копить целый год?

 

— Нашим ответом на экономические неурядицы стали бюджетные модульные кухни. Обычные кухни изготавливаются на заказ. Они идут с индивидуальными размерами шкафчиков, с различными нестандартными элементами, с каким-то декором. А модули предельно простые. Это 24 универсальных шкафчика различных размеров и форм. Там нет винных шкафов, модных ручек, гнутых фасадов и широкой палитры цветов. Но зато модульная кухня на 30—40% дешевле обычной. И доставляется заказчику за один день.

 

Модульные кухни — неплохой вариант для тех, кто заселяется в арендное жилье и не намерен обставлять свою временную квартиру дорогой мебелью. Шкафчики легко монтируются, так что их можно быстро снять и перевезти на новое место.

 

Пример собранной модульной кухни на выставке в Минске

 

— На форумах хватает жалоб на белорусскую мебель. Достается и продукции «ЗОВ»…

 

— Все кухни из массива мы собираем прямо на фабрике и поверяем перед отправкой заказчику. В несобранных более дешевых кухнях, конечно, какой-то незначительный процент брака присутствует. Этот факт мы признаем. Но не ошибается только тот, кто ничего не делает. Фабрика несет свои гарантийные и даже постгарантийные обязательства.

 

Порой люди жалуются на дизайнеров, на некачественный монтаж. У нас нет собственных магазинов и собственных монтажных бригад, потому мы не можем отвечать за их работу. Но, поскольку при возникновении конфликтной ситуации подозрение падает в том числе и на производителя, мы решили заняться аттестацией магазинов и обучением продавцов и монтажников.

 

В минских магазинах проверки ведутся уже две недели. Наши специалисты под видом покупателей инспектируют работу продавцов и оценивают их по шкале от 0 до 5. Продажи в магазинах с самым низким рейтингом, возможно, будут вообще остановлены. Чтобы не позорить имя. А продавцам, показавшим слабый результат, мы предложим пройти обучение на фабрике. Там они узнают, как сочетать цвета, как не только рисовать красивый дизайн, но и не забывать об эргономике. А то ведь бывает и так: кухня красивая, а нет ни одного шкафчика, куда поместилась бы обычная трехлитровая банка.

 

— Как отразился на работе и репутации компании арест вашего отца — основателя и генерального директора фабрики? В новостях сообщали, что дилеры стали отказываться от заключения контрактов.

 

— Мой отец — лицо компании, ее идейный лидер. Огромное производство, объединяющее десятки фирм, где трудятся более 2000 человек, — все это создано под его руководством с нуля. Конечно, его арест выбил всех нас из колеи, породил множество недостоверных слухов. Но когда прошел месяц и наши партнеры поняли, что фабрика работает в штатном режиме и не сорвала ни одного заказа, доверие было полностью восстановлено. Мы можем говорить только о краткосрочных потерях того периода.

 

— Олега Зуховицкого обвиняют в получении теневых доходов, выводе средств за пределы страны и неуплате налогов в особо крупном размере. Вам что-то известно об обстоятельствах дела и его расследовании?

 

— Я не особо осведомлен, поэтому не вижу смысла вдаваться в подробности. Незадолго до ареста отец приобрел в Москве склад для нужд фабрики. Может, эту сделку приняли за нелегальный вывод денег из страны? Но она совершалась законно… Пусть следствие разбирается. Надеюсь, отец скоро вернется и продолжит руководить компанией.

 

Автор: Николай Градюшко. Фото: Максим Тарналицкий. Источник: Onliner.by